Автоматизированная установка тактового налива АУТН
Автоматизированная установка тактового налива АУТН
Автоматизированная установка тактового налива предназначена для герметичного безопасного налива нефтепродуктов в железнодорожные цистерны с утилизацией паров углеводородов, вытесняемых из цистерн во время налива. Установка изготовлена в соответствии с ТР ТС 010/2011 "О безопасности машин и оборудования" и имеет разрешение на применение Ростехнадзора РФ.
Установка тактового налива с отводом паров предназначена для измерения и регистрации объема и массы жидкостей, исключая воду, при наливе в железнодорожные вагоны-цистерны. Основная область применения установок: нефтеперерабатывающие и нефтехимические заводы, склады горюче-смазочных материалов и другие предприятия, производящие прием и отпуск жидких продуктов в вагоны-цистерны.
Наливная станция. Детали конструкции
Общий вид. Основные сборочные узлы
Станция налива АУТН с двумя наливными трубами 2 поста (с отдельной площадкой обслуживания)
Основные технические характеристики АУТН
| № п/п | Наименование параметров | Значение |
| 1 | Количество наливных труб, шт. | 1-3 |
| 2 | Рабочая среда | нефть и нефтепродукты и другие жидкости (кроме воды) |
| 3 | Условный проход наливной трубы, мм | 230 |
| 4 | Условный проход рукава отвода паров, мм | 150 |
| 5 | Диапазон температур окружающей среды, ºС: | |
| 5.1 | - для климатического исполнения У | От -45 до +40 |
| 5.2 | - для климатического исполнения ХЛ | От -60 до +40 |
| 5.3 | - для климатического исполнения УХЛ | От -60 до +40 |
| 6 | Влажность окружающей среды, в % при температуре ºС: | |
| 6.1 | - для климатического исполнения У | 75 при +15 |
| 6.2 | - для климатического исполнения ХЛ | 85 при -6 |
| 6.3 | - для климатического исполнения УХЛ | 75 при +15 |
| 7 | Пропускная способность, м3/час | 0-750 |
| 8 | Температура наливаемой жидкости, °С | от минус 40 до плюс 90 |
| 9 | Количество скоростей налива, не менее | 3 |
| 10 | Высота обслуживания ж.д. цистерн: | |
| 10.1 | - максимальная, мм | 4800 |
| 10.2 | - минимальная, мм | 4200 |
| 11 | Зона действия (диапазон), не менее: | |
| 11.1 | - в продольном направлении, м | ±1,5 |
| 11.2 | - в поперечном направлении, м | ±0,2 |
| 12 | Время заполнения 1в/ц V=73,5м3, мин | 10,6 |
| 13 | Количество видов н/продуктов наливаемых через один стояк | от 1 до 6 |
| 14 | Вязкость перекачиваемого продукта, сСт, не более | 20 |
| 15 | Рабочее давление продукта, МПа (кгс/см2) | 0-1,6 (16,0) |
| 16 | Рабочее давление в гидросистеме, МПа (кгс/см2) | 0-16 (160,0) |
| 17 | Рабочее давление в пневмосистеме, МПа (кгс/см2) | 0,4-0,8 (4-8) |
| 18 | Габаритные размеры (ДхШхВ),мм, не более (см. чертеж) | 8200х3212х6601 |
| 19 | Вес установки налива, кг | около 8000 |
Наливная станция АУТН на 1 пост с площадкой обслуживания продольное перемещение 3м/3,5м
Наливная станция АУТН на 2 поста с повернутым гидроагрегатом для обслуживания с эстакады продольное перемещение 3м/3,5м
Пункт управления (операторная) с элементами системы управления
Пункт управления (операторная) выполнен в виде рамной конструкции, окна расположены под углом в продольном направлении (благодаря чему рабочая зона и рельсовые пути хорошо просматриваются).
Операторная поставляется в сборе со всеми пультами управления, распределительными шкафами, вентиляционными каналами и кабельными вводами. Электропроводка выполняется в половой, стеновой и потолочной конструкции.
Наливная труба установки АУТН
Наливная труба оснащена каплесборным устройством с пневматическим управлением, со съемной чашей. На наружных частях наливной трубы и буферной тарелке после процесса загрузки нефтепродуктов остается тонкий слой наливаемого продукта. Наливные трубы после завершения налива автоматически выводятся в положение для стекания продукта каплями непосредственно над люком ж/д цистерны.
Под тарелкой каплесборника находится вакуумный клапан. При последующем опускании наливной трубы вакуумом засасывается нефтепродукт в наливную трубу.
Перемещение каплесборника осуществляется в полностью автоматизированном режиме по указанному ниже принципу. В процессе наладки каплесборник, относящийся к конкретной наливной трубе, можно перемещать отдельными шагами с помощью местного пульта управления.
Гидравлическая станция установки АУТН. Система защиты от перелива установки АУТН
Приборы системы защиты от перелива расположены в гидрошкафу на задней стенке.
В состав устройства защиты от переполнения входят погружаемый и эталонный зонды, бесшкальный дифманометр и комплектующие детали.
Приборы пневматически управляемой системы защиты от переполнения Система защиты от переполнения работает по барботажному принципу. Данная система подключена к оборудованному манометром редукционному клапану на воздухораспределителе. С помощью редукционного клапана в системе защиты от переполнения обеспечивается постоянный подпор на уровне 0,9 бар.
Металлоконструкции установки АУТН
Металлоконструкции АУТН представляют собой рамную конструкцию, для крепления наливных труб и гидравлического шкафа.
Металлоконструкции АУТН состоят из следующих деталей:
- направляющей рамы;
- тележки продольного перемещения;
- тележки поперечного перемещения;
- подставки;
- площадки обслуживания гидроагрегата;
- поводок;
- настил.
Тележки наливного устройства подвижные. Перемещения осуществляются от гидравлических цилиндров наливной установки.
Таким образом наливная труба имеет три возможности перемещения: выдвигаться вниз/ вверх на 4,8 м, пapaллeльнo вдоль пути ±1,5 м, поперёк пути ±0,1 м.
АО Промприбор осуществляет пусконаладочные, монтажные, ремонтные работы на объектах АУТН
Гарантийный срок – 24 месяца с начала эксплуатации, но не более 36 месяцев после даты поставки.
Ресурс изделия до первого капитального ремонта – 36000 часов.
Межремонтный интервал – 17400 часов при техническом обслуживании в течение срока службы 20 лет.
В период эксплуатации техническое обслуживание можно разделить на виды ремонтных работ:
- Ежедневное обслуживание (ЕО) – включает в себя ежедневный осмотр наливной системы в начале смены и при обходах оборудования участка - проводится технологическим персоналом.
- Техническое обслуживание (ТО) – проводится через каждые 2000 часов, но не реже 1 раза в 3 месяца – проводится специально обученным персоналом или специалистами сервисной службы завода-изготовителя.